奋力奔跑，只为“追风逐电”

本报特约通讯员 卞小燕

走进中车风电叶片工程有限公司车间，一支长条形的风机叶片制造模具从厂房这头伸展到那头。“这套112米长的叶片生产模具，能够满足海上风电叶片整体结构稳定性强、轻量化水平高的要求。”公司党支部书记、副总经理彭亚介绍。在江苏沿海，不少风力发电机正迎来更新换代，主机舱更大、风电叶片更长，扇动起来恰似一座座大风车。

中车风电叶片是中车株洲时代新材料科技股份有限公司射阳子公司，“90”后彭亚来自湖南株洲，这些年一直奔跑在“追风逐电”的路上，“既然毕业后选择风电这个产业，那就已经做好了吃苦耐劳的心理准备。”

从2022年开始，中车风电叶片开始了海上大兆瓦级、百米级大叶型的研发试制和生产。在这期间，公司奋力推动“三新”技术的发展，在新装备、新材料、新工艺技术等方面不断发力。

射阳中车风电叶片工程有限公司作为中车集团唯一的双海工厂，主打海上和海外业务。作为公司掌舵者，彭亚很快就适应了射阳的工作节奏并迅速进入工作状态。

2022年2月来到射阳，远离家乡一千多公里，彭亚把浓浓的思乡之情化作前行的动力，带领年轻团队向科技创新要效益，成功将射阳工厂生产一支大叶型毛坯叶片时长控制在48小时以内，达到国内领先水平。

“目前国内基本上的一个稳定水平大概在60到70个小时，我们这一节大叶片生产效率的差距，也是整个团队共同努力的结果。”彭亚说，在提高生产效率的同时，也让员工有了更多获得感。过去上班，夜班难免，还需要不定时加班，现在工厂600多名工人，八九成员工实现了常白班，特别是射阳本地员工，成了早上8点到厂，下午6点回家的“走读生”。

生产一支大兆瓦的百米级叶片，只需要48小时。生产周期模式的创新，提高效率，也释放更多产能。在订单充足的情况下，产值能实现翻番。中车的创新之举无疑在行业内“带了节奏”，越来越多的企业上门拜访，学习跟进。而对自动化、数字化、信息化加大投入，让中车向打造集团内部的灯塔车间的目标更近了一步。

为何选择扎根射阳？彭亚说，江苏在风力发电方面起步早，沿海一带有很多我们的同行，所以形成了较好的内部沟通、同行交流的机会和平台。”2019年8月，中车一期在射阳扎根投产，当时选择射阳，因为这里陆上风电和海上风电发展均很靠前，同时这里有相对良好的运输条件，政府建设的一条专线将厂区和港口的距离拉得很近，只有3公里，而且盐城港升级为国际港，这也为中车今后更多发展海外业务提供了交通运输优势。另外，射阳经济开发区正打造围绕新能源板块的低（零）碳产业园，尤其在风电装备这方面，落户港区的企业特别多，从塔筒到整机、叶片等，几乎覆盖了整个产业链。而中车与政府之间也是相向而行，射阳打造低（零）碳产业园，与中车发展方向相契合，这也是中车为何在射阳不断扩大规模，产能板块在不断扩充的原因。

“去年一期实现产值近5亿元，今年这个数字应该会翻倍。在三期中，我们将加大投入自动化设备，通过高效能的设备推动整个低（零）碳产业的发展，将三期打造成为中车内部零碳工厂的示范工厂。”彭亚说。未来可期，这支年轻的团队，正满怀激情，创造一个又一个奇迹。